東盛迪DPS日本精益研修之旅

隨著市場競爭的加劇，原材料與人工成本的大幅上漲，市場定價均以客戶為導向。要想占領(lǐng)更廣闊的市場，唯有從內(nèi)部管理挖掘，成本優(yōu)越于對手，管理優(yōu)越于行業(yè)，才能讓企業(yè)走得更遠。

東盛迪的DPS精益管理系統(tǒng)推行2年以來，已收到良好的成效，公司為了讓DPS管理系統(tǒng)再進一步升級，探索企業(yè)新的利潤空間。公司決定派高層管理團隊前去日本研修精益管理系統(tǒng)，領(lǐng)悟日本的管理思想與精髓，以便于更優(yōu)地實現(xiàn)降低成本，獲取更大的市場空間。

DPS

2018年5月27日，東盛迪高層隨JMAC(中國)公司一行共計17人，從廣州帶著探索精益靈魂的思想，來到了日本大阪，最終到達森林之都的岐阜，入住各務(wù)原岐阜縣蘇原俗人榮町酒店。

5月28日上午到達GPS的培訓地點，重點講解了GPS的基礎(chǔ)知識，以及改善活動的理論知識，對JIT(JI DO KA）準時化生產(chǎn)的精神實質(zhì)進行剖析。

1.提出了未來5到10年中國的變化，將會從目前成本影響因素的重要程度按先后順序排列：原材料、設(shè)備、人工；發(fā)展到與當今日本一樣的結(jié)果，人工、設(shè)備、原材料。所以改善的重點：聚焦人員的優(yōu)化。

2.闡述了管理變革主要在于高層的決斷以及各領(lǐng)導層的作用，管理層決定了改善的成敗。

3.現(xiàn)實主義的思想，“三現(xiàn)”重點在于現(xiàn)場落實方案，注重現(xiàn)場控制，對生產(chǎn)現(xiàn)場的關(guān)注是降低成本的關(guān)鍵。

4.自動化的提出與實施，自動化的關(guān)鍵不是在于投資設(shè)備，而是通過方法與工具改善，來達到理想結(jié)果。

下午進行了豐田車體精工的參觀，并對精益生產(chǎn)管理的現(xiàn)場了解。學習了車體精工的管理思想：

1.采用拉式生產(chǎn)方式，直接用看板流供應(yīng)給豐田組裝，所有來料均不設(shè)置來料檢驗，以及出貨檢驗崗位，以穩(wěn)定的工程保障確保品質(zhì)穩(wěn)定。

2.車體精工的自動化改進，全焊接車間均采用自動化的配送系統(tǒng)，以及自動化的焊接生產(chǎn)，這些自動化均出自于團隊的智慧，讓每個工序全自動配送物料，實現(xiàn)了物流與操作無人作業(yè)的自動化。

3.參觀了換線的高效率，自動沖壓線從20年前50分鐘換線時間提升到了現(xiàn)今5分鐘快速換線的水平，強調(diào)了線內(nèi)作業(yè)是產(chǎn)生效益的勞動，線外作業(yè)確保線內(nèi)的等待降到最低的精神與成本理念。

研修團隊對車體精工的參觀之后，大家對日本企業(yè)的改善精神以及拉式管理的運用深深感觸，中國中小企業(yè)仍存在較大的改善空間與管理提升。

5月29日上午，安排旭自動汽車工廠的參觀與學習。此公司成立于1960年，至今天已有58年歷史，該公司長期專注于汽車零部件的焊接生產(chǎn)。管理經(jīng)歷了3代人的更替，目前只有30人的規(guī)模。長期專注焊接工藝的探索，將焊接技術(shù)與專業(yè)品質(zhì)做到了極致。

1.旭自動的主要呈現(xiàn)：重點關(guān)注新員工培訓，將多技能工的培訓與合理安排進行了充分展示。多技能工確保了工序的平衡，以及人員的充分利用。

2.品質(zhì)控制方法主要運用防呆的控制方法，另加以工裝夾具的改進，對品質(zhì)管理重在制程能力的保障。

3.同時介紹了專注58年生產(chǎn)，為何不擴張的原因，堅持將一項工作與技術(shù)做到精益求精，無人可及，才是企業(yè)的真正核心競爭力。

下午復部老師重點講解了七大浪費給企業(yè)造成的成本損失，七大浪費的控制重點：

1.強調(diào)生產(chǎn)過剩是最惡劣的浪費，是浪費之首，違背了JIT的管理原則。生產(chǎn)過剩，導致不易判斷何處何時發(fā)生了問題，更掩蓋了問題。

2.庫存管制是中國人心安的一種管理，闡述了工序之間的庫存，以及在線庫存和成品庫存的消除方法。豐田主機廠與其供應(yīng)商之間，工序之間均按拉動式看板管理，確保了工序間的有效運轉(zhuǎn)。同時消除了工序之間的庫存和成品庫存。

3.不良品以及修正的浪費也是中國企業(yè)存在的問題，品質(zhì)失效產(chǎn)生在成本上的浪費，必須究明不良的原因并進行有效對策。

4.所有浪費的排查，充分利用5W的思想，追根求源，消除浪費！讓大家更深層次了解與感觸到管理浪費的成本，省下來的都是利潤。

5月30日上午培訓了GPS生產(chǎn)方式2大支柱和人工的追求。

主要對節(jié)拍時間（Tact Time）的解析，作業(yè)周期時間（Circle Time）精準計算，以及當TT時間大于CT時間時，需做出的改善方法。

1.闡述了標準作業(yè)主要是以最少浪費的作業(yè)順序，確保安全與品質(zhì)的同時，通過有效率的作業(yè)組合，來實現(xiàn)高效率的生產(chǎn)方法。前提條件是以人的動作為中心，循環(huán)反復作業(yè)。

2.特別解讀了標準作業(yè)的要素以及標準作業(yè)的制定步驟：工序別能力表，標準作業(yè)組合票，標準作業(yè)票。

3.針對CT時間復部老師提出了豐田的計算方式，采用最短作業(yè)人員的時間（超級熟練工）確定為CT時間。并不斷研究，采用何種方法去保證其他操作人員都能完成之方法，從而體現(xiàn)精益管理之精髓。而中國大多數(shù)企業(yè)在正常前提下，對CT的測量與評估，均采用一般熟練工人操作進行設(shè)定，說明這些企業(yè)還沒有真正實現(xiàn)精益改善之精神。

4.提出了人員配備嚴格按照TT與CT之間的計算進行安排，充分讓操作人員滿負荷勞動。

5.提倡工序間的平準化生產(chǎn)，以及各工序間的要素分配，得出合理的時間，充分再現(xiàn)了精益生產(chǎn)的靈魂！

下午由老師帶隊到研修場地實習，進行CT與TT的實踐演練，真正展現(xiàn)人員配備的依據(jù)與優(yōu)化的改善思想。

1. 現(xiàn)場配備三臺點焊機實際生產(chǎn)作業(yè)，找出存在問題，并提出改善思想。并且從3人操作CT時間為30S，讓學員一起商討對策，將點焊機進行改善。通過在大家的努力一個人操作3臺焊機達到CT時間為16S的高效改善，充分理解CT的運用。最終由老師點評，充分開發(fā)了研修人員的智慧，以及理解改善無止境的思想。

2.現(xiàn)場演練了豐田看板管理的操作系統(tǒng)。后工序領(lǐng)取，后補充生產(chǎn)的方式，看板管理流程，以及看板規(guī)則，讓每個學員扮演各協(xié)力廠的貨車司機，以及操作人員，再現(xiàn)了看板物流與信息流的完美結(jié)合。

通過以上實戰(zhàn)演練，讓每位研修人員明白了看板運作方式，以及協(xié)力廠之間的看板運作流程。

5月31日上午參觀了須崎工業(yè)工廠，須崎主要進行沖壓生產(chǎn)，是豐田的二級供應(yīng)商，總?cè)藬?shù)為80人，主要了解該公司實際的看板管理拉動式生產(chǎn)方式。該公司主要供應(yīng)豐田，本田，日產(chǎn)的配件。豐田公司采用拉式的看板管理，不用訂單下達，同時內(nèi)部工序間進行了看板管理，減少了工序間的庫存，呈現(xiàn)了各環(huán)節(jié)的精益生產(chǎn)思想。

1. 我們從現(xiàn)場了解到了看板信息流與物流的管理方式?？窗逖b載了訂單需求，送貨要求，以及送貨頻率。

2.實地了解到各看板在各工序之間的信息與生產(chǎn)轉(zhuǎn)換，真正體現(xiàn)了零庫存的管理思想與實際操作相一致。

3.分享了日本企業(yè)的員工管理，更多地實行計時工作制，并強調(diào)完成生產(chǎn)數(shù)量與CT相一致。員工的薪酬與職級掛鉤，并采用終身聘用制，員工的穩(wěn)定確保了品質(zhì)的穩(wěn)定。

4.社長也分享了管理改善的突出案例，讓員工操作避免了品質(zhì)異常的出現(xiàn)，同時強調(diào)了品質(zhì)必須用強大的工程能力保駕護航。

5.現(xiàn)場展現(xiàn)了1人操作10臺自動沖床的高效生產(chǎn)方式，同時在沖床上實現(xiàn)了產(chǎn)品組裝的自動化。讓研修人員由衷敬佩日本企業(yè)的改善精神與成本意識。

下午由JMAC的井岡老師分享了日本文化與中國文化的差異，作為中國企業(yè)如何學習日本優(yōu)秀的文化精神，更好地運用到中國企業(yè)中，激活并創(chuàng)造出更大的能量，是中國企業(yè)值得思考的問題。

1. 闡述了日本文化與價值觀，以及尊崇儒家佛教思想；并注重中長期的戰(zhàn)略，以及長期聘用制度，和團隊協(xié)作是企業(yè)的經(jīng)營理念。在精神層面強調(diào)信賴、堅持、謙虛、協(xié)調(diào)的思想，重在團隊精神。

2. 提出了拓展視野與眼界，從不同角度看事物而不同，需要長期保持高度的創(chuàng)新思維，去尋求最優(yōu)的解決方案。

通過4天的實地考察和學習，對精益思想與日本本土企業(yè)的管理有了更深的了解，同時對管理有了全新的認識，相信我們只要堅持推進精益管理，改善無處不在。

東盛迪的DPS管理系統(tǒng)，通過這次研修，將再次從精益目標系統(tǒng)，精益人才系統(tǒng)，精益標準化系統(tǒng)，精益改善系統(tǒng)，精益文化系統(tǒng)進行全方位的精益改善。通過這次GPS學習與融會貫通，將再次使東盛迪的DPS管理系統(tǒng)更加完善。

此次日本研修之行，充分體現(xiàn)了東盛迪的DPS精益改善之路，只有開始沒有結(jié)束，我們永遠都挺進在精益改善的長征路上。